Der Mini-LRK- Brushless- Aussenläufer ist ein leistungsfähiger Motor, den sich jeder mit einer Drehmaschine selber herstellen kann. Man kann sich aber auch alle Teile fertig bestellen, so dass man nur noch alles montieren muss. Das sollte aber kein Problem darstellen.
Montage
Die Lager werden einfach in die Aufnahmen gepresst (evtl. mit Ständerbohrmaschine); sollten diese zu gross sein werden die Lager mit Sekundenkleber fixiert oder es wird ein Stückchen Gewebeklebeband zwischen Aufnahme und Lager gelegt, das sich beim Einpressen in den Ringspalt zwischen Lager und Aufnahme drückt und so das Lager verklemmt. Als Achse dient ein 3mm- Stahldraht (Auswerferstift; Lochstift), der eventuell noch passend für den Lagerinnenring geschliffen werden muss.
Man steckt nun Rückschlussring und Vorderteil zusammen und überprüft den Rundlauf, bevor man sie mit Sekundenkleber verklebt (Klebestellen vorher anrauen, ist klar, oder?).
Nun legt man alle Magneten übereinander und markiert die Oberseite jedes Magneten mit Filzstift. Dann macht man 2 Haufen mit je 4 Magneten. Bei einem Haufen wird die markierte Seite der Magneten angeschliffen, beim anderen Haufen die andere Seite. Nun legt man immer abwechselnd von beiden Haufen die Magneten mit der angeschliffenen Seite in den Rückschlussring. Jetzt müssten die nebeneinander liegenden Magneten immer verschieden gepolt sein. Der Abstand der Magneten zueinander muss absolut genau gleich sein, also benutzen wir Abstandshalter (Streifen aus 1,5 mm Sperrholz, Plastikstiel von Wattestäbchen etc). Nun werden die Magneten bündig zur Hinterkante des Rückschlussrings und parallel zur Achse ausgerichtet und mit soviel Sekundenkleber fixiert, dass dieser den Spalt zwischen Magneten und Rückschlussring vollständig auffüllt.
Einen Hauch Polymerisationsinhibitordeaktivierungsaerosol (Aktivator- Spray) noch dran, und fertig ist die Glocke.
Optotuning
Wer toll sein möchte, spannt das Vorderteil vorsichtig in die Bohrmaschine ein und poliert den Rückschlussring bei mittlerer Drehzahl. Danach wird dieser mit dünnem Harz bestrichen und mit transparentem Schrumpfschlauch eingeschrumpft, der an jeder Seite 1-2 cm übersteht. Nach dem Erkalten der Glocke wird der Schrumpfschlauch bündig zur Planfläche der Vorderteils mit einem Messer abgeschnitten. Hinten schneidet man ihn bei der Innenkante der Magneten ab, wobei das Messer parallel zur Achse gehalten wird. Harz entfernen bevor es hart wird. So sieht das Ganze viel besser aus.
Statormontage
Jetzt wenden wir uns den Statorblechen zu, wo die eigentliche Energieumwandlung stattfindet (wichtig, wichtig). Zuerst werden alle Bleche zusammengeklebt. Dazu steckt man sie auf die Welle mit Silikonschlauch vorne und hinten so dass sie zusammengedrückt werden. Da es sich um Stanzteile handelt sollte man sehen dass der Grat immer in die gleiche Richtung zeigt. Dann steckt man ein 3mm Drahtstück in eine Nut und zieht es nach aussen so dass alle Bleche gleich ausgerichtet sind. Nun eine kleine Spur Sekundenkleber über jeden Zahn ziehen, aber nur soviel dass nicht alles auf der Welle festklebt. Nach dem Trocknen von der Welle ziehen und die stirnseitigen Kanten der Nuten mit einem Minischleifstift (Proxxon o. ä.) verrunden, besonders an der Gratseite.
Statorisolierung
Dann die Stirnseiten mit feinem Schmirgel aufrauen. Schaumgummi mit einer Plastikfolie drauf auf den Tisch legen. Darauf 2 kleine Stücke 163g/qm Glasgewebe legen. Diese mit reichlich Sekundenkleber tränken und die Statorstirnseite darauf drücken. Aktivator, fertig. Andere Seite auch. Dann rundherum das Gewebe mit einer Schere bündig zum Stator abschneiden. Die Nuten mit Schleifstift freifräsen und Kanten NICHT VERRUNDEN. So ist der Stator gut gegen Statorschlüsse isoliert. Einige Leute haben da immer viel Stress mit, aber diese Methode ist gut und einfach. Nun die Achse durch den Stator stecken und positionieren. Vorne sollte genug Platz für den Stellring sein und hinten lasse ich die Achse immer 2cm weit rausstehen für alternative Befestigungsmöglichkeiten. Nun wird die Achse gut angerauht und im Stator mit Sekundenkleber verklebt.
Bewicklung
Jetzt kommt der nervigste Teil des Motorenbaus: Das Bewickeln. Hierzu sollte man 3-5 Stunden Arbeit mit hoher Konzentration einplanen. Man macht sich zuerst eine Strichliste für die Wickelungen an jedem Zahn damit man sich auch ja nicht verzählt. Dann macht man sich eine kleine Sperrholzscheibe mit 6 Schlitzen aussen und 3mm- Bohrung in der Mitte, die mit Silikonschlauch auf der Achse befestigt wird. Dann schneidet man sich den Draht zu; für die bifiliare Bewicklung (2x 0,4mm) 6 Stücke ca. 2m lang. Man legt 2 Drähte parallel genau in der Mitte vorne über den Stator. Mit der einen Seite wird nun ein Zahn bewickelt und mit der anderen Seite der gegenüberliegende Zahn (siehe Stern- Wickelschema bei www.handlaunchglider.de). Man tut dabei so als wären die beiden parallelen Drähte ein Draht. Die Wickelrichtungen von 2 gegenüberliegenden Zähnen müssen immer gegensätzlich sein. Während man mit dem einen Drahtende wickelt wird das oder die anderen Enden in den Schlitzen der Sperrholzscheibe festgeklemmt. Ich mache es so: Eine Wicklung wickeln, Strich auf der Strichliste, Wicklung mit Filzstift markieren (damit man sich auch ja nicht verzählt). Wenn man auf jeden Zahn 5 Wicklungen aufgebracht hat, schneide ich alle Drahtenden gleichlang ab um nachher eine Kontrolle zu haben ob ich mich nicht doch verzählt hab. Wenn alle Nuten komplett vollgewickelt sind und 1 Draht genau um eine Wicklungslänge länger oder kürzer ist als die Anderen weiß ich dass ich mich verzählt habe und passe die Wickelung an. Es ist absolut wichtig dass die Nuten mit soviel Kupfer wie nur irgend möglich vollgequetscht werden, das erhöht den Wirkungsgrad.
Verlöten der Drähte
Wenn alles fertig ist etwas Tesa aussen um den Stator wickeln damit sich die Windungen nicht selbständig machen. Nun die Drahtenden noch nicht passend kürzen sondern erst an den Enden abisolieren, verzwirbeln und provisorisch mit dem Regler verbinden. Abisolieren geht sehr gut mit einem dünnen harten Blech in das eine kleiner V- Einschnitt gemacht wird durch den die Drahtenden gezogen werden um den Isolierlack abzukratzen. Wenn der Motor nicht gut läuft sollte man messen ob ein Statorschluss vorliegt. Oder man hat die Spulen nicht gegensinnig gewickelt. Oder man hat die Drahtenden falsch zusammengezwirbelt. Wenn der Motor gut läuft merkt man sich welche Drähte zusammen gehören, isoliert sie nah am Stator ab, verzwirbelt und verlötet sie und schneidet sie hinter der Lötstelle ab. Dan lötet man die Kabel an. Etwas Schrumpfschlauch noch drüber und dann werden die Kabel an der Befestigungsplatte zur Zugentlastung fixiert. Die Drehrichtung kann durch das Vertauschen von 2 Kabelanschlüssen verändert werden.
