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Schneiderippenherstellung
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(Ja, ich kanns mir leisten, Kevlar als Hintergrund zu benutzen ;-)
Also, die Flächen sind höchstens so gut wie die Schneiderippen! Besser ein paar mehr Stunden in die Schneiderippen investieren, als nachher endlos am den Styrokernen herumschleifen zu müssen. Das wollte ich nur kurz vorwegnehmen, bevor mir einer anfängt rumzupfuschen.

Also: Die Schneiderippen haben die Aufgabe, den Schneidedraht so zu führen, dass er die gewünschte Profilkontur möglichst genau aus dem Hartschaumblock herausschneidet. Daher ergeben sich ein paar Mindestanforderungen an das Material:
  • Hitzebeständigkeit
  • Dimensionsstabilität
  • gut zu Bearbeiten

Dementsprechend gibt es eine Reihe von Materialien, welche diese Anforderungen mehr oder weniger erfüllen und so besser oder schlechter zum Bau von Schneiderippen geeignet sind.

  • Pappe: Sebastian hats mal gemacht, soll sogar funktioniert haben, aber es gibt sicher besseres.

  • Sperrholz: Recht gut geeignet. Man sollte aber nur Flugzeugbirkensperrholz 1,5mm nehmen, das ist am besten. Gegen das Einbrennes des Drahtes hat es sich bewährt, die Konturkanten mit einem Bleistift zu bemalen, so dass die Graphitschicht den Schneidedraht besser gleiten lässt. Allerdings verschleissen Holzrippen nach einiger Zeit.

  • GfK- Platten (Pertinax): Da haben wir noch keine Erfahrungen mit. Allerdings killt das Material in Rekordzeit die Sägeblätter, wie andere Bauprojekte hiermit gezeigt haben.

  • Alublech: Das Beste was geht. Absolut stabil und dauereinsatzfest. Allerdings aufwändig zu bearbeiten.

  • Alu- Sperrholz- Funier: Das absolut Beste. Vereint die Vorteile von Sperrholz und Alublech. Sehr stabil und gut zu bearbeiten. Wir haben mal Reste aus ner Tischlerei bekommen, aber leider gibts das Material nicht an jeder Ecke.

  • Sperrholz mit Kupferdraht: Sehr guter Kompromiss. Hierbei wird einfach etwas 0,4mm Kupferlackdraht, wie er sonst zum Motorenwickeln eingesetzt wird (gibts in jedem Elektronikgeschäft), auf die Rippen geklebt. Der Schneidedraht gleitet super und brennt nicht ein. Allerdings muss man hierbei die Drahtdicke noch von den Rippen runterrechnen. Das Programm hat zwar keine Funktion dafür, aber mit ein paar Eingaben an den richtigen Stellen können wir es überlisten. Beim Unterzug müssen wir die Kupferdrahtdicke (0,4mm) zu der Abbranddicke (1,5x Schneidedrahtdurchmesser) addieren. Bei 0,5mm- Schneidedraht bedeutet das 1,15mm gesamt für die Abbranddicke wenn wir 0,4mm Kupferdraht aufkleben wollen. Zusätzlich müssen wir die Einlaufhöhe (und Profilverlauf) um den Durchmesser des Kupferdrahtes (0,4mm) absenken. Wenn wir 20mm haben wollen, geben wir 19,6mm ein. Beim Oberzug lassen wir alle sonstigen Eingaben normal, lediglich als Beplankungsdicke geben wir die Kupferdrahtdicke ein (0,4mm). Die Einlaufhöhe wird später manuell der Einlaufhöhe des Unterzugs angepasst. Wenn man auf die nach diesen Ausdrucken gefertigten Schneiderippen den Kupferdraht aufkebt (am besten eignet sich Sekundenkleber), erhält man die exakte Profilkontur (mit den entsprechenden Abbrandkorrekturen).

So, jetzt mal los. Zuerst braucht man natürlich korrekte Profilausdrucke. Mann stellt alles so ein, dass der Kern oben und unten ungefähr gleich viel Abstand zu den Kanten das Styroblocks hat. Die Schalen oben und unten werden also an ihren dünnsten Stellen ungefähr gleich dick. Der Einlauf sollte ca. 1cm länger sein als der Styroblock, der Auslauf ca. 3cm. Dabei ist darauf zu achten, dass der Auslauf keine Horizontale ist, sondern tangential zur Skelettlinie des Profils verläuft. Sonst pressen wir nämlich ungewollt S- Schlag ins Profil, falls wir Flächen in der Positivbauweise bauen wollen. Aber zum Glück wird das vom Programm berücksichtigt. Zum Abbrand hab ich mich schon geäussert, der muss 1,5x Drahtdicke sein. Es sollten am besten 10 Zählmarken erstellt werden, das ist so Standart. Und wer weiss schon, was er mal für Straks erstellen will.

Dann druckt man das Profil für Ober- und Unterzug je einmal aus. Falls das Profil länger als ein Blatt Papier sein sollte, werden automatisch Kreuze gedruckt, so dass man die Teilstücke sehr präzise zusammenfügen kann. Hierzu werden beide Blätter mit Cuttermesser und Lineal genau an den Kreuzen durchgeschnitten und zusammengelegt. Mit einem Streifen Tesa wird beides verbunden. Dann wird die Profilkontur mit etwas Übermass ausgeschnitten. Das ist wichtig, damit sich das Papier beim Aufkleben nicht verzieht. Zum Aufkleben eignet sich am besten ein lösungsmittelhaltiger Klebstoff, der das Papier nicht aufwellt. "Uhu Flinke Flasche" ist genau richtig. Sehr gut ist auch dünnflüssiger Sekundenkleber, welcher auf das positionierte papier getropft wird. Klebestift ist nicht so toll, da die Verbindung recht schwach ist und das Papier an den Rändern abgeht. Nach dem Aufkleben sollte es so aussehen:
Positivbauweise
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Nun werden die Schneiderippen ausgesägt. Dies geschieht am besten mit einer Dekupiersäge. Dabei werden sie zuerst vorgesägt (ca. 5mm Abstand zur Kontur) un danach fein ausgesägt (ca. 0,5mm Abstand). Sehr gut hat sich ein Niederhalter an der Säge bewährt, wie er im Bild zu sehen ist.
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Die letzten Feinheiten werden dann mit dem Schleifklotz und Schlüsselfeilen bearbeitet. Hier sollte man sich wirklich etwas Zeit nehmen und ein perfektes Ergebnis anstreben.
Wenn alles zufriedestellend ist, werden in die Rippen 2mm- Löcher gebohrt, um sie später mit kleinen Nägeln am Styroklotz festzupinnen. Diese Löcher sind oben auf dieser Seite deutlich zu erkennen. Man muss unbedingt darauf achten, dass die Löcher in Unter- und Oberzug die gleichen Positionen haben. Dadurch, dass man die Nägel für Unter- und Oberzug in dieselben Löcher im Styropor steckt, werden die Rippen perfekt zueinander ausgerichtet, was beste Profiltreue garantiert, und dass ohne grosse Mühe.
Die Unterseite des Einlaufs sollte man noch abschrägen (siehe Pfeil); dass ist später für Schränkungen und Endleistenaufdickungen wichtig.
Zum Schluss wird dann noch ggF. der Kupferdraht auf die Rippen geklebt, nachdem er mit Schleifpapier vom Isolierlack befreit wurde. Man muss darauf achten, dass der Draht wirklich an der Kontur der Rippe anliegt und es keine unbemerkten Ritzen gibt, die sich mit Sekundenkleber füllen. Wenn wir soweit sind, haben wir das Schwierigste geschafft.
Update!
Inzwischen entspricht die obige Anleitung nicht mehr in alle Details dem Stand der Technik. Vor allem die Kupferdraht- Methode wurde abgeschafft. Jetzt nehme ich Tiffany- Kupferklebebend von Ebay, welches einfach um die Schneidekante der Rippen geklebt wird. Somit kann man auf Zusatzberechnungen zur Kompensation der Kupferdrahtdicke verzichten. Da zusätzlich die Befestigung der Rippen für den Schneidevorgang verbessert wurde, werden die Rippen unten 3cm länger gemacht als normal. Dafür wird bei dem Menüpunkt "Template Heigth" (Einlaufhöhe) die halbe Dicke des Schaumblocks + 3cm eingegeben. Auf die Bohrlöcher wird verzichtet.
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Auf zum Styroschneiden!